سخت کاری چیست؟

سخت کاری چیست
آنچه در مورد عملیات سخت کاری فلزات مشخص است این است که سخت کاری باعث بهبود خواص مکانیکی و سختی سطح فلز می شود. این عملیات فلز را سخت تر و بادوام تر می کند. به طور خلاصه برای انجام عملیات سخت کاری فلز آن را تا بالاتر از دمای بحرانی انتقالی گرم کرده و به سرعت تا اندازه مشخصی سرد می کنند. در ادامه توضیح خواهیم داد که سخت کاری چیست.

سخت کاری فلزات به یک فرایند فلزکاری متالورژی گفته می‌شود که با هدف افزایش سختی فلزات در برابر وارد شدن فشار و ضربات انجام می‌شود تا طول عمر آن‌ها بیشتر شده و کمتر دچار آسیب‌دیدگی شوند.

به‌این‌ترتیب سخت کاری فلزات از جمله مهم‌ترین عملیات حرارتی به‌حساب می‌آید که برای بهبود خواص مکانیکی فلزات و تبدیل کردن آن‌ها به یک ماده بادوام‌تر و سخت‌تر انجام می‌شود؛ به همین خاطر از فلزات به دست آمده از طریق این فرایند می‌توان در مصارف و صنایع مختلف استفاده کرد.

برای مثال در برخی از قطعات مانند میل لنگ، میل بادامک، چرخ‌دنده و بسیاری از قطعات مشابه دیگر نیاز است که در عین حفظ چقرمگی، مقاومت آن‌ها در برابر ضربه و سایش نیز بالا باشد که به این منظور از عملیات سخت کاری فولاد استفاده می‌کنند. برای کسب اطلاعات مفید و سودمند بیشتر در رابطه با این فرایند به شما پیشنهاد می‌کنیم که حتما تا انتهای این مطلب همراه ما باشید.

در ضمن اگر قصد خرید انواع مقاطع فولادی و آهن‌آلات را برای اجرای پروژه و سازه‌هایتان دارید، باید ازهزینه خرید آهن  مطلع باشید، چرا قیمت این محصولات تحت تاثیر عوامل مختلفی دائما در نوسان است و اطلاع از قیمت روی آن‌ها می‌تواند فرصت خریدی مقرون‌به‌صرفه را در بهترین زمان ممکن برای شما فراهم کند.

عملیات سخت کاری فولاد

سخت کاری فلزات چیست؟ همان‌طور که گفتیم فرایندی است که به تولید فلزاتی مقاوم‌تر و مستحکم‌تر کمک می‌کند و برای رسیدن به این هدف آلیاژ مورد نظر را تا جایی گرم می‌کنند که به بیشتر از دمای بحرانی انتقالی برسد و بعد سریعا آن را تا حد مشخصی سر می‌کنند.

لازم به ذکر است که بدانید فولاد آلیاژ آهن و کربن بوده و طی عملیات سخت کاری فولاد در زمان‌های مشخصی گرم و سپس سرد می‌شود و این عملیات تغییراتی در خواص مکانیکی آن به وجود می‌آورد که از جمله آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  1. افزایش خاصیت چکش‌خواری
  2. بهبود قابلیت ماشین‌کاری
  3. بهبود خواص مغناطیسی
  4. بهبود خواص الکتریکی
  5. افزایش مقاومت آن در برابر سایش با ایجاد یک لایه کریستاله
  6. از بین بردن تنش‌های باقی مانده
  7. ریز شدن دانه‌بندی قطعه فولادی
  8. افزایش جذب انرژی بالا
  9. افزایش سختی و مقاومت آن در برابر ضربات وارده
  10. بهبود خصوصیات برش
  11. و…

عملیات سخت کاری فولاد در صنعت و تولید قطعات صنعتی مانند چرخ‌دنده‌ها، میل لنگ و… به خاطر افزایش سختی سطح آن‌ها انجام می‌شود تا قطعات مورد نیاز تحمل بیشتری در برابر فشارهای وارده در حین استفاده داشته باشند و دیرتر و کمتر آسیب ببینند؛ در طی این فرایند قطعات سخت کاری شده در زمان استفاده مقاومت بالایی در برابر ضربات از خود نشان می‌دهند و در عین حال که چقرمه هستند، استحکام بسیار زیادی نیز دارند.

روش های سخت کاری فلزات

با توجه به فاکتورهای مختلفی مانند نوع فلز، نوع کاربرد و همچنین شرایط انجام پروسه‌های سخت کاری، روش‌های مختلفی برای سخت کاری فلزات وجود دارد که در ادامه مهم‌ترین آن‌ها را برای شما مورد بررسی قرار می‌دهیم:

۱.      آبدهی مستقیم (کوئنچ معمولی)

آبدهی مستقیم یا همان آبدهی معمولی جزو ساده‌ترین و در عین حال رایج‌ترین روش برای سخت کاری فلزات شناخته می‌شود که قطعه مورد نظر در این روش بعد از رسیدن به دمای سخت کاری و نگهداری دما داخل محیط کوئنچینگ قرار داده می‌شود و بعد از این که با دمای محیط هم‌دما شد آن را خارج می‌کنند. اگر می‌خواهید از قیمت انواع مقاطع فولادی مانند قیمت تیرآهن مطلع شوید، به سایت آهن رسان مراجعه کنید.

۲.      کوئنچ در چند مرحله و محیط مختلف

روش کوئنچ در چند مرحله و محیط مختلف تنش‌های بسیار کمتری را نسبت به روش آبدهی مستقیم ایجاد می‌کند و دلیل آن هم این است که قطعه مد نظر را در این روش بعد از رسیدن به دمای سخت کاری و نگهداری دما داخل آب قرار می‌دهند و سپس آن را به محیط خنک‌کننده دیگر مانند روغن یا هوا منتقل می‌کنند تا با دمای اتاق هم‌دما شود.

۳.      آبدهی با اسپری

اگر قصد دارید تا تنها یک قسمت خاصی از قطعه را سخت کاری کنید، این روش انتخاب بسیار مناسبی است؛ قطعه بعد از اینکه در این روش به دمای سخت کاری و نگهداری دما رسید در یک محیط خنک‌کننده مانند آب قرار می‌گیرد. لازم به ذکر است که بدانید نرخ کاهش دمای قطعه در آبدهی با اسپری بسیار زیاد است و دلیل آن هم این است که با بخار شدن ماده خنک‌کننده و آزاد شدن آن در هوا، هیچ لایه بخار-مایع در اطراف قطعه تشکیل نمی‌شود و از این لحاظ درست برعکس روش آبدهی معمولی عمل می‌کند.

۴.      آبدهی با سلف تمپرینگ

روش آبدهی با سلف تمپرینگ را با عنوان آبدهی زمانی نیز می‌شناسند که مانند هر روش دیگری قطعه در آن بعد از رسیدن به دمای سخت کاری و نگهداری دما به محیط خنک‌کننده منتقل می‌شود و قبل از اینکه در این محیط به خنک شدن کامل برسد بعد از مدت زمان مشخصی از آن خارج شده و به محیط‌های خنک‌کننده ملایم‌تر دیگری مانند روغن یا هوا فرستاده می‌شود.

  اسامی اتصالات لوله فلزی

درواقع آبدهی قطعه در دو مرحله اولیه و ثانویه انجام می‌شود؛ در مرحله اولیه مارتنزیت تشکیل شده و در مرحله ثانویه تمامی قسمت‌های قطعه به صورت یکنواخت خنک می‌شوند.

۵.      آس پخت یا آبدهی هم‌دما

روش آس پخت را با نام آبدهی هم‌دما یا آستمپرینگ نیز می‌شناسند که در آن دمای قطعه ابتدا به ۷۰۰ تا ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد و بعد از اینکه برای چند دقیقه در این دما قرار گرفت به درون نمک نیتریت-نیترات منتقل می‌شود و لازم است بدانید که از این روش برای سخت کاری و تقویت خواص آلیاژهای آهنی مانند چدن نشکن و فولاد استفاده می‌شود.

از جمله مزایای این روش سخت کاری فلزات می‌توان به بهبود خواص مکانیکی مانند شکل‌پذیری، سختی، مقاومت ضربه‌ای، مقاومت خستگی و همچنین کاهش اعوعاج ناشی از سخت کاری اشاره کرد.

۶.      مارت پخت (آبدهی منقطع)

این روش شباهت بسیار زیادی با روش آس پخت دارد که آن را با نام‌های دیگری مانند مارتمپرینگ یا آبدهی منقطع نیز می‌شناسند که در آن قطعه بعد از رسیدن به دمای سخت کاری و نگهداری دما به درون محیط آبدهی منتقل می‌شود که شامل نمک، روغن یا سرب با دمای ۱۸۰ تا ۲۵۰ درجه سانتی‌گراد است و بعد از اینکه دمای قطعه‌ی مورد نظر به دمای محیط خنک‌کننده رسید از آن خارج شده و در معرض هوا قرار می‌گیرد.

عملیات حرارتی سخت کاری سطحی

برای افزایش سختی سطح بیرونی فلزات از عملیات حرارتی سخت کاری سطحی استفاده می‌شود که به آن سخت کاری پوسته‌ای نیز می‌گویند؛ در این عملیات یک لایه نازک بر روی قطعه به وجود می‌آید که سختی آن را نسبت به سطح داخلی افزایش می‌دهد. اجرای این عملیات معمولا با افزایش دما، تغییر ساختار بلوری فلز و اضافه کردن عناصر جدید به ترکیب سطح خارجی قطعه همراه است.

از آنجایی که این فرایند شکل‌پذیری و قابلیت ماشین‌کاری قطعات فلزی را کاهش می‌دهد، بنابراین بعد از تکمیل دیگر مراحل ساخت و تولید سخت کاری پوسته ای را اجرا می‌کنند.

روش‌های اجرای سخت کاری سطحی

  1. حرارت دهی یا کوئینچینگ: برای سخت کاری سطحی روش‌های مختلفی وجود دارد که از جمله رایج‌ترین آن‌ها می‌توان به روش حرارت‌دهی و کوئینچینگ اشاره کرد که در آن از سیم پیچ القایی یا شعله سوخت اکسیژنی به عنوان منبع حرارت استفاده می‌کنند و با استفاده از این منابع شروع به حرارت دادن سطح خارجی ماده می‌کنند تا دمای آن از نقطه بحرانی رد شود که این دما برای فولاد برابر است با ۷۲۰ درجه سانتی‌گراد.

بعد از اینکه دمای ماده از دمای بحرانی عبور کرد زمان آن رسیده تا سریعا سرد شود که برای اینکار از محیط خنک‌کننده استفاده می‌کنند که از جمله آن‌ها می‌توان به آب، نمک، روغن یا هوا اشاره کرد و اینکه کدام محیط را برای خنک کاری انتخاب کنید تا حد زیادی به نوع کاربری و نرخ کاهش دمای مورد نظر بستگی دارد، چرا که بالا بودن نرخ کاهش دما منجر به تشکیل مارتنزیت بر روی فولاد می‌شود و باید بدانید که ریزساختار این ماده در برابر سایش بسیار سخت و مقاوم است.

  1. نیتریده کردن یا نیتریدینگ: اما شاید برایتان سوال باشد که دیگر روش‌های سخت کاری سطحی چیست؟ حال می‌خواهیم به دیگر روش آن یعنی نیتریده کردن یا نیتریدینگ اشاره کنیم که در آن قطعه بعد از حرارت دیدن در معرض آمونیاک یا دیگر ترکیبات نیتروژن‌دار قرار می‌گیرد و در این شرایط لایه‌ای مقاوم و سخت در برابر سایش بر روی فولاد شکل می‌گیرد که نیترید نام دارد و از این روش برای سخت کاری سطحی موادی مانند کروم و مولیبدن استفاده می‌شود. در این روش حرارت کمتر از روش کوئینچینگ بوده و از آنجایی که به محیط خنک‌کننده نیاز ندارد، اعوعاج کمتری در فرایند نیتریده کردن اتفاق می‌افتد.
  2. کربوره کردن یا کربورایزینگ: کربن‌دهی از دیگر روش‌های محبوب و پرکاربرد برای ساخت کاری سطحی فولاد شناخته می‌شود که با هدف بهبود خواص مکانیکی فلزات انجام می‌شود و آن را با نام‌های کربوره کردن یا کربورایزینگ نیز می‌شناسند.

آلیاژی از فولاد حرارت بسیار بالایی در این فرایند می‌بیند و سپس در معرض مقدار زیادی کربن قرار می‌گیرد و لازم به ذکر است که بدانید منبع خارجی کربن می‌تواند گاز، مایع یا جامد باشد و زمانی که کربن خارجی با عناصر موجود روی سطح فولاد ترکیب شود منجر به تشکیل کاربید روی سطح فولاد می‌شود و این ماده به افزایش مقاومت فولاد در برابر سایش کمک می‌کند. در این روش درست مانند روش نیتریده کردن، حرارت مورد نیاز و اعوعاج ماده کم است.

سخت کاری شعله ای

در روش سخت کاری شعله ای لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را از طریق شعله حاصل از سوخت گازهای قابل احتراق مانند گاز طبیعی حرارت می‌دهند تا به دمای بحرانی برسد و سپس آن را خنک کرده یا کوئینچینگ می‌کنند. سخت کاری شعله‌ای معمولا برای قطعه یا بخش مشخصی از فلز انجام می‌شود و به همین دلیل تمامی نقاط ماده تغییر نکرده و تنها خواص بخشی از قطعه که سخت کاری شده تغییر می‌کند.

  جک سقفی ساختمانی چیست؟

در این روش سخت کاری نیز درست مانند دیگر انواع روش‌های آن تنها لایه بیرونی ماده سخت و کریستاله می‌شود و قسمت مرکزی آن نرم باقی خواهد ماند. از جمله مزایای این روش می‌توان به افزایش عمر خستگی قطعه و همچنین افزایش استحکام خمشی و پیچشی اشاره کرد. در مواردی از این روش سخت کاری استفاده می‌کنند که قطعه مورد نظر به قدری بزرگ باشد که امکان اجرای عملیات حرارتی با حجم رایج بر روی آن امکان‌پذیر نبوده یا مقرون‌به‌صرفه نباشد.

درضمن با استفاده از سخت کاری شعله‌ای می‌توان غلتک‌ها، قالب‌های بزرگ، چرخ‌دنده‌های صنعتی و لبه تیز چاقوها را ساخت. درضمن برای اطلاع از قیمت انواع آهن‌آلات مانند قیمت میلگرد می‌توانید روی خدمات مجموعه آهن رسان حساب باز کنید.

مراحل سخت کاری آهن

سخت کاری آهن طی مراحل مختلفی انجام می‌شود که در ادامه به صورت مفصل درباره هریک از آن‌ها صحبت خواهیم کرد:

۱.      حرارت دهی

در اولین مرحله قطعه مورد نظر را تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی انتقال گرم می‌کنند تا ساختاری دانه‌ریز حاصل شود. توجه داشته باشید که میزان دما و حرارت‌دهی به عوامل مختلفی مانند نوع آلیاژ و فولاد، ابعاد و همچنین شکل قطعه بستگی دارد و بر این اساس هرچه قطعه فولادی مد نظر نازک‌تر بوده و شکل پیچیده‌تری داشته باشد، دمای مورد نیاز آن کمتر و هرچه بزرگ‌تر و با شکلی ساده‌تر باشد، دمای مورد نیاز آن بیشتر خواهد بود.

۲.      نگهداری دما

مرحله دوم سخت کاری آهن به نگهداری دما مربوط می‌شود؛ یعنی قطعه فولادی گرم شده باید به ازای هر اینچ ضخامت یک ساعت در این دما نگه داشته شود.

۳.      خنک کاری یا کوئینچینگ

در این مرحله که آخرین مرحله سخت کاری آهن است قطعه گرم شده را طی فرایند خنک کاری یا کوئینچینگ با غوطه‌ور کردن در محیط‌هایی مانند آب، نیتروژن مایع، حمام نمک، آب نمک، هوا و روغن سرد می‌کنند و برای اینکار از محیط‌های باز استفاده نمی‌کنند تا قطعه به آرامی در این فضا سرد شود.

یادتان باشد که برای فولادهای غیر آلیاژی عملیات خنک کاری با آب انجام می‌شود و این در حالی است که برای خنک کاری فولادهایی با آلیاژ بالا از هوا و برای فولادهایی با آلیاژ پایین از روغن استفاده می‌شود. برای اینکه میزان تنش‌های پس ماند کاسته شده و ترک‌خوردگی در سطح سخت کاری شده به وجود نیاید، سرعت خنک کردن فولاد در عملیات سخت کاری فلزات نباید خیلی زیاد باشد.

درضمن اگر برای سرد کردن فلزات از غوطه‌ور کردن در مایعاتی مانند آب، روغن و… استفاده می‌شود، این فرایند باید با سرعت بالا انجام شود و دلیل آن هم این است که اگر با سرعت کم انجام شود لایه‌ای روی سطح فولاد به وجود می‌آید که سخت کاری آن را مختل می‌کند و لازم به ذکر است که بدانید سرعت سرد کردن فولادها بر اساس میزان عناصر آلیاژی که در آن‌ها به‌کاررفته در نظر گرفته می‌شود.

نکات کوئنچ در روغن

روغن سخت کاری چیست؟ برای سرد کردن با روغن از روغنی استفاده کنید که نقطه اشتعال لحظه‌ای بالاتری دارد، چرا که در این صورت احتمال آتش‌سوزی بسیار کم خواهد شد. از آنجایی که سرعت سرد شدن قطعه در این روش کمتر از آب و دیگر روش‌های سرد کردن است، بنابراین میزان تنش‌های پس ماند بسیار کمتر خواهد بود.

زمانی که قطعه فولادی را برای سرد شدن درون روغن قرار می‌دهید، باید روغن درون مخزن را هم بزنید تا تمامی قسمت‌های قطعه به صورت یکنواخت سرد شده و حرارت خود را از دست بدهد. بهترین دما برای سرد کردن با روغن بین ۳۲ تا ۵۴۰ درجه سانتی‌گراد است. لازم به ذکر است بدانید که فولادهایی که با روغن کوئینچینگ می‌شوند عمق سخت کاری آن‌ها بالاتر از فولادهایی است که با آب سرد می‌شوند و از طرف دیگر فولادهایی که با هوا کوئینچ می‌شوند حتی مغز آن‌ها نیز چقرمه باقی نمانده و مورد سخت کاری واقع می‌شود.

نکات کوئنچ در آب

 اگر از آب برای سرد کردن قطعه فولادی استفاده می‌کنید، بهتر است که آب نمک باشد، چرا که آب خالص یک لایه سد بخار بر روی قطعه فولادی ایجاد کرده و از سخت کاری شدن تمام سطح قطعه جلوگیری می‌کند. اما استفاده از آب نمک منجر به رسوب کریستال‌های نمک بر روی قطعه شده و بعد منفجر می‌شوند و به‌این‌ترتیب هیچ سد بخاری تشکیل نشده و قطعه به صورت یکدست سرد می‌شود.

در حین سخت کاری فلزات باید به‌طورکلی به نکات مختلفی توجه داشته باشید که در ادامه آن‌ها را برای شما شرح می‌دهیم:

  1. عملیات سخت کاری فولاد باید آخرین مرحله و بعد از مراحلی مانند ماشین‌کاری و… انجام شود.
  2. در حین اجرای عملیات سخت کاری تاب برداشتن فولاد امری اجتناب‌ناپذیر است و این اتفاق به دلایل مختلفی رخ می‌دهد که از جمله آن‌ها می‌توان به گرم یا سرد شدن قطعات با سرعتی خیلی بیشتر از حد نیاز، گرم کردن قطعات خیلی بیشتر از دمای بحرانی انتقالی، وارد کردن یا قرار دادن نامناسب قطعات درون محیط خنک‌کننده یا کوئینچینگ و… .
  سطح مقطع میلگرد

با این تفاسیر برای سرد کردن قطعات طویل و نازک بهتر است که آن‌ها را به صورت عمودی درون محیط خنک‌کننده قرار دهید تا احتمال کمانی شدن، خمش و پیچش آن‌ها به حداقل برسد.

دمای سخت کاری فولاد

همان‌طور که بارها در طول این متن اشاره کردیم، دمای سخت کاری فولاد به فاکتورهای مختلفی مانند نوع آلیاژ و فولاد، ابعاد قطعه و همچنین شکل آن وابسته است و با توجه به این موضوع هرچه قطعه مورد نظر نازک‌تر و با شکل پیچیده‌تر باشد، دمای مورد نیاز آن کمتر و هرچه قطعه بزرگ‌تر و با شکلی ساده‌تر باشد، دمای مورد نیاز بیشتر خواهد بود و درضمن هرچه دما بالاتر باشد، فولاد حاصل شده دانه درشت‌تر و هرچه دما کمتر باشد، فولاد حاصل شده نرم‌تر خواهد بود.

اگر برای خرید آهن‌آلات مورد نیاز پروژه خود با مشکل نقدینگی کافی روبرو هستید دیگر نگران نباشید، چرا که مجموعه آهن رسان با فراهم کردن امکان خرید آهن آلان با چک به این دغدغه و نگرانی شما پایان داده و شرایط خرید اقساطی و چکی بدون نیاز به پیش پرداخت را برای شما فراهم کرده است و این مسئله امتیازی است که این مجموعه را از دیگر رقبای آن متمایز کرده است.

مزایای سخت کاری

از جمله مزایای سخت کاری فولاد می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  1. افزایش دوام و طول عمر قطعه فولادی
  2. افزایش سختی و مقاومت آن در مقابل ضربات وارده
  3. افزایش میزان چکش‌خواری
  4. افزایش مقاومت قطعه در برابر سایش
  5. سهولت و راحتی در جوشکاری
  6. افزایش میزان انعطاف‌پذیری
  7. بهبود خواص مغناطیسی
  8. بهبود خواص الکتریکی
  9. افزایش قدرت و میزان جذب انرژی در فولاد
  10. حذف تنش‌های موجود در فلزات

معایب سخت کاری

در این قسمت معایب سخت کاری فولاد را در چند مورد برای شما خلاصه کرده‌ایم؛ البته باید به این نکته توجه داشته باشید که این معایب زمانی به وجود می‌آیند که مراحل سخت کاری آهن به درستی انجام نشده باشد.

  1. نرم شدن
  2. سختی غیر یکنواخت
  3. سختی بیش از اندازه
  4. اعوعاج
  5. ترک‌خوردگی

جمع بندی

سخت کاری فلزات چیست؟ همان‌طور که گفتیم سخت کاری فلزات یک نوع عملیات حرارتی محسوب می‌شود و به مراحلی گفته می‌شود که طی آن خواص مکانیکی، فیزیکی و حتی شیمیایی فلزات تغییر کرده و به شکل چشمگیری بهبود پیدا می‌کند. این فرایند طی مراحل حرارت‌دهی، نگهداری دما و درنهایت کوئینچینگ انجام می‌شود و درواقع با گرم کردن و سرد کردن هدفمند با مدت زمان مشخص می‌توان فولادهایی با طول عمر بیشتر، مقاوم در برابر سایش و فوق‌العاده مستحکم به دست آورد. درضمن شاید برایتان جالب باشد که بدانید از عملیات سخت کاری برای مواد غیر فلزی مانند سرامیک و شیشه‌ها نیز استفاده می‌کنند.

از جمله بارزترین مزایای این عملیات حرارتی می‌توان به افزایش خاصیت ماشین‌کاری، افزایش استحکام قطعه به اقتصادی‌ترین شکل ممکن و همچنین افزایش میزان تحمل بار توسط قطعه فولادی اشاره کرد. امیدواریم که خواندن این مطلب برای شما کمک‌کننده بوده باشد و توانسته باشیم درباره این فرایند اطلاعاتی مفید به شما ارائه کرده باشیم.

سوالات متداول

سخت کاری فلزات یعنی چه؟

سخت کاری یک نوع عملیات حرارتی است که برای ساخت و تولید قطعات و همچنین کاهش یا افزایش سختی مواد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

سخت کاری فلزات چگونه انجام می شود؟

سخت کاری فلزات در ۳ مرحله اعمال حرارت، نگهداری دما و خنک‌ کاری انجام می‌شود.

برای سخت کاری فلزات از چه روش هایی استفاده می شود؟

سخت کاری فلزات در روش‌های مختلفی مانند کوئینچ مستقیم یا معمولی، کوئینچ در چند مرحله و محیط مختلف، کوئینچ با اسپری، کوئینچینگ با سلف تمپرینگ، آس پخت یا کوینچ هم‌دما و مارت پخت یا کوئینچ منقطع اجرا می‌شود.

چه عواملی در سخت کاری تاثیرگذار هستند؟

عوامل مختلفی مانند ترکیب شیمیایی، ابعاد و شکل قطعه، چرخه سخت کاری (نرخ حرارت‌دهی، دمای سخت کاری، زمان نگهداری و نرخ خنک کاری)، همگن بودن و ابعاد اجزا، محیط خنک‌کننده (آب، روغن، هوا یا آب نم و…) و همچنین شرایط سطح می‌توانند روی سخت کاری تاثیرگذار باشند.

دمای سخت کاری مواد مختلف چقدر است؟

دمای سخت کاری فولاد ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد، دمای سخت کاری منیزیوم ۲۹۰ تا ۴۵۵ درجه سانتی‌گراد و دمای سخت کاری آلومینیوم چیزی بین ۱۱۵ تا ۲۴۰ درجه سانتی‌گراد است و باید بدانید که دمای سخت کاری به ترکیب شیمیایی ماده بستگی دارد و در مورد فولاد این دما تنها به محتوای کربن وابسته است.

از چه موادی برای کوئینچینگ در سخت کاری فلزات استفاده می کنند؟

از جمله متداول‌ترین مواد برای کوئینچینگ می‌توان به آب، روغن، هوا، محلول سدیم کلری (آب نمک)، پلیمرهای مایع، سرب، آرگون و البته نیتروژن مایع اشاره کرد.

اشتراک گذاری مقاله
دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *